纤维增强橡胶管生产质量缺陷及控制

纤维增强胶管的生产工艺亦分硬芯法、软芯法、无芯法三种。其中硬芯法、软芯法生产技术疑难问题不多，某些质量问题与夹布胶管相似，其解决办法与采取措施也可参照夹布胶管。

无芯法纤维增强胶管在生产中较常出现的质量问题主要有：无芯编织缠绕包铅硫化胶管鼓泡脱层，编织缠绕胶管的半硫化内层胶与纤维层的粘着力差，裸硫化胶管花纹扁塌，内径失圆以及聚酯纤维的热收缩大和粘合性能差.

1 胶管鼓泡脱层
胶管鼓泡脱层产生的主要原因：① 挤出内层胶的外径变化过大；② 缠绕时管坯内压偏小；③ 纤维粗度大，纤维线接头疙瘩太大或积存乳胶凝胶块；④ 外层胶挤出与管体脱空；⑤包铅口型尺寸与管体外径不匹配。
采取措施：① 严格控制内层胶挤出外径公差，注意挤出速度应与冷却牵引速度及盘卷速度配合好；②合理调控管坯内压，一般为0.020一0.025MPa(手触摸感到管体被胀圆)，缠绕过程中严防泄气；③ 缠绕锭子重量大小尽量一致，使纤维缠绕张力一致；④ 外层胶挤出抽真空；⑤ 控制包塑时对外层胶的压力，一般掌握包塑内径较胶管外径小1.5-2mm; ⑥硫化时稳定胶管内压，内径13mm胶管内压力为(0.25士0．01)MPa，内径25mm 胶管内压力为(0.3土0.01)MPa时效果较佳；⑦ 纤维缠绕密度不宜超过85 ；⑧ 改善胶料硫化初期的流动性，选用磺酰胺类后效性促进剂；⑨ 及时修整纤维疙瘩和清理乳胶凝胶块。

2 半硫化内层胶与纤维层粘着力不稳定
产生的主要原因：① 内层胶半硫化时间偏长；②胶浆或乳胶涂浸不均匀；⑧ 乳胶在纤维层上结成大凝胶块；④胶浆及乳胶配方设计不合理；
采取措箍：① 在保证内层胶半硫化基本定形而具有挺性的前提下，尽量缩短半硫化时间；②及时检查缠绕浸渍乳胶的半成品，并摘除凝结在纤维线上的凝胶块；③ 调整浸浆配方，在天然橡胶胶浆配方中采用间-甲-白的粘合体系，并注意胶浆胶料混炼时，粘合剂A或RC必须在混炼后期及胶温低于90度时才加入，含胶率以45-55％较佳；④ 调节及控制好胶浆及乳胶的浓度和用量，使内层胶及纤维挂浆均匀。

3 半硫化管坯失圆及裸硫化外层胶花纹扁塌
产生的主要原因：① 胶料太软，挺性差；②胶料硫化起点慢；③ 管坯挤出后盘卷松紧不一致(太松或太紧)；④ 半硫化及硫化时升温时间太长。
采取措施：① 改进胶料配方，加大炭黑用量，选用固体软化剂如沥青、固体古马隆等，浅色胶料可选用碳酸镁等，黑色胶料可增加合成橡胶(如SBR)的使用比例，提高半成品挺性，有条件的企业采用开炼机进行混炼(因目前国产密炼机尚未能满足高硬度、低含胶率胶料的工艺要求)；② 在胶料挤出操作安全的前提下，加快胶料的硫化起点；③加粗硫化罐进汽管道，缩短硫化升温时间；④ 掌握好管坯挤出冷却后盘卷松紧程度；⑤ 严格控制胶料热炼时间及返回胶掺用比例，防止胶料过软和塑性太大；⑥ 内径9．5mm 以上胶管不宜采用内层胶半硫化工艺。

4 聚酯纤维热收缩太及粘合性能差
这是纤维本身特性带来的问题，解决热收缩大的措施是将加工好的聚酯线进行牵伸高温定型处理。解决粘合性差的措施： ① 对纤维进行表面处理，使纤维表面引入活性官能团，或对纤维进行浸胶处理；② 采用嵌进粘合法，在保证胶管承压的前提下，调整编织缠绕密度，使内外层胶在硫化过程中相互渗透，胶与纤维紧密地连接在一起；③采用与天然纤维混纺的方法，使纤维表面有短绒毛，提高粘合效果；④胶浆或乳胶配方中加入粘合剂。（华工）